Costo de paro y ROI del preventivo
Lo que de verdad cuesta un paro no planeado, y lo que devuelve un programa de mantenimiento preventivo — los números con los que se justifica un contrato de preventivo en lugar de correr hasta la falla.
Costo de paros no planeados y retorno del mantenimiento preventivo
net = failures × hours × $/hr × reduction − PM cost
Qué le da
Esta es la herramienta que convierte el “deberíamos hacer más mantenimiento preventivo” en un número que un gerente de planta puede firmar. Capture cada cuándo falla una máquina en un año, cuántas horas la deja parada cada falla, y lo que de verdad cuesta una hora de ese paro — y luego la reducción que se espera del programa de preventivo y lo que cuesta traerlo. Le regresa el dinero que las fallas no planeadas se llevan cada año, la parte que evitaría un programa de preventivo, el ahorro neto anual después del costo del programa, y el retorno de ese gasto. La relación es sencilla: ahorro neto = fallas × horas × costo/hora × reducción − costo del PM.
Por qué el “costo por hora” es el número que importa
Dos de estos datos son fáciles de buscar y uno no. El conteo de fallas y las horas paradas salen directo de la bitácora de mantenimiento. El costo de una hora de paro es donde los estimados se equivocan, casi siempre por abajo, porque la gente agarra el costo de la reparación y ahí se queda. Una hora de paro de verdad incluye producción que ya nunca se recupera, producto de scrap o fuera de especificación al arrancar, operadores con reloj corriendo y nada que correr, flete urgente para ponerse al día, y a veces una penalización por embarque tarde. En una línea que es cuello de botella, la cifra honesta es el margen de contribución de todo lo que esa línea habría hecho en esa hora — muchas veces varias veces el número de puro mantenimiento. Atine este y lo demás del cálculo se acomoda solo.
Modelo de costo simple o detallado
Si usted ya maneja una tarifa mezclada de paro, deje el modelo en Simple ($/hr) y captúrela directo. Si prefiere armar el número por partes, cámbiese a Detallado y capture tres cifras: producción perdida por hora, mano de obra de reparación por hora, y refacciones por falla. El costo de una falla es entonces horas × (producción + mano de obra) + refacciones, y el costo anual de paro es ese costo por falla por el número de fallas al año. Los dos modelos alimentan las mismas cuentas de costo evitado, ahorro neto y ROI — el modelo detallado nada más hace la tarifa por hora defendible renglón por renglón en vez de pedirle a la sala que le crea a una sola cifra mezclada. Junto con el ROI la herramienta también regresa un retorno simple en meses (costo del PM entre el ahorro neto mensual) y el ahorro neto a 5 años, los dos números que normalmente pide después el dueño del presupuesto.
Nota de campo — mantenga conservador el estimado de reducción
Un programa de preventivo no detiene todas las fallas, y en sus primeros meses no va a detener las que ya venían en camino. Una reducción del 70 por ciento es una cifra agresiva, de programa maduro; de 40 a 60 por ciento es una afirmación más defendible para el primer año. Modele el número que pueda defender, no el mejor de los casos — si el ROI todavía pasa con una reducción conservadora y un costo por hora honesto, el argumento se sostiene en la junta. Si solo funciona al 90 por ciento y con una tarifa por hora inflada, no va a sobrevivir la primera revisión de presupuesto.
Ejemplo resuelto
Una línea se cae 6 veces al año, 8 horas cada vez, y una hora honesta de paro cuesta $5,000 una vez que se cuentan la producción perdida y el scrap de arranque. Eso es 6 × 8 × $5,000 = $240,000 al año que se van en fallas no planeadas. Un programa de preventivo del que se espera cortar eso en 70 por ciento evita $168,000. Réstele los $40,000 al año que cuesta el programa y el ahorro neto es $128,000 — un retorno del 320 por ciento sobre el gasto en preventivo, un retorno simple de 3.75 meses, y $640,000 en cinco años. Aun con una reducción conservadora del 50 por ciento el programa todavía deja $80,000 netos. Ese es todo el punto: cuando el costo por hora es real, correr hasta la falla casi nunca es la opción más barata.
Armando esa misma hora por partes en el modelo detallado — $4,000 de producción perdida, $150 de mano de obra de reparación, y $2,000 de refacciones por falla — da un costo por falla de 8 × ($4,000 + $150) + $2,000 = $35,200, o sea $211,200 al año entre seis fallas. La reducción del 70 por ciento evita $147,840, y después del mismo programa de $40,000 el neto es $107,840 — un retorno del 270 por ciento armado con números que cada departamento puede respaldar.